我国铝箔工业发展情况及产业政策分析
我国铝箔生产工艺技术的基本情况和差距
2005年末，我国各类铝箔生产企业共140余家，估计总的箔材产能85万吨～90万吨。全年铝箔产量62万吨，其中双零箔产量在1 1万吨～1 1．5万吨之间。出口铝箔12万吨，进口6万吨，表观消费量约56万吨，其中约60％用于空调等散热产品，约18％用于包装领域，约6％用于电子工业。用于其他领域的约16％。
尽管自主创新加国外先进技术和装备的大量引进，使我国的铝箔加工业无论在装机水平、生产能力，还是在产品质量方面都有了大幅度的提高，但总体上看，我国铝箔加工业的工艺、技术装备水平仍落后于国际先进水平，低附加值产品多，深加工、高附加值的产品少，企业规模小，技术创新能力不足。突出问题如下：
1．铝箔工业的产业布局不尽合理。大中型现代化铝箔厂均建在内地和沿海地区，西部地区仅有西南铝业集团公司和西北铝加工厂、新疆众和铝业公司等数家企业，铝箔总生产能力不超过5万吨／年，仅为全国铝箔产能的6％左右。
2．我国铝箔生产企业的生产规模、设备的现代化和自动化水平尚存在差距，产品竞争能力不足。英国的布瑞际诺斯铝业利用单机架四辊可逆式热轧机，配备冷轧机和张力矫直机，确保PS版基的质量。其生产的PS铝板带，主要供胶片制造行业。而国内企业虽然主机先进，往往配套设备存在瓶颈，即使拥有同样先进的设备，也难以大量生产如此高附加值的产品。从生产规模、产品质量与技术水平来看，国产铝箔与国外产品还存在相当大的距离。
中国企业的平均产能只有6000吨，而发达国家的平均产能都在3万吨左右。国内铝箔生产装备控制系统及轧制速度上也有较大差距；同时，铝箔的厚度、成品率、厚度偏差、针孔数等方面还有待改进。
3．铝箔毛料的生产工艺技术与国外有很大差异。国外多采用热轧铝箔毛料，全世界铸锭热轧板带坯生产能力占板带坯总生产能力的80％ 以上，连续铸轧板带坯生产能力占板带坯总生产能力不足20％ ，虽然随着西南铝“1+4”热连轧生产线的投产，使我国锭热轧板带坯生产能力大大提高，但我国连续铸轧和连铸连轧板带坯生产能力仍占总板带生产能力的40％左右。连续铸轧工艺技术的特点使铝合金箔材生产受到限制，铝箔产品的品种大大减少，同时在采用铝板带连续铸轧工艺生产的铝箔毛料时常会出现黑点、大晶粒和边部裂纹等质量问题，不适应罐用和中高压电容器用阳极铝箔的生产需要。
4．铝箔产品结构不理想。有些高精铝箔产品尚需依赖进口，厚度5.5微米的超薄铝箔国内能少量生产，但成品率极低，6微米厚铝箔的供货还不能完全满足国内市场需求。与国外相比，6微米厚和7微米厚铝箔的差距主要体现在成品率上，较低的成品率使生产成本上升。
5．铝箔产品质量不稳定。铝箔的生产技术要求很高，溶体过滤、除气、晶体细化等工艺过程决定了毛料的内在质量，冷轧板形、厚度公差以及铝箔粗、中轧工艺对铝箔的最终成品率都十分关键。国内许多铝箔企业都不同程度存在着生产工艺不够稳定现象，也导致铝箔产品质量的不稳定。
6．技术经济指标落后。2005年我国的铝材综合成品率仅65.8％ ，铝箔的最终成品率更低，比国际先进水平低10％。国产铝箔的厚度、厚度偏差、单位面积针孔数等指标也均低于国际先进水平。
铝箔加工技术及装备的发展趋势分析
1．加工技术向高效率、低成本、低能耗、短流程发展。为了减少消耗、降低加工成本，提高产品质量，国际上铝箔加工工艺不断改善，流程不断缩短。美国铝业公司推出的3毫米厚铝板的水平连铸及连轧工艺，生产出的薄铝板可直接用于冲制饮料罐体。意大利FATA工程公司开发出的新型超薄高速辊式铸轧机用于生产厚为1毫米一1．5毫米、铸轧速度在7．6米／分一23米／分的铝散热片和铝箔毛料。可降低连续铸轧铝板坯厚度，改善铸轧板内部组织和细化晶粒，提高产品质量，同时能进一步节能降耗，提高生产效率、降低成本。
2．新工艺、新设备不断涌现。采用强磁场、超高温、超高压、快速凝固、低温大变形量加工等特殊条件制备新材料已成为开发高性能材料的一个重要途径。电磁铸造、电磁铸轧可以明显改善铸锭或铸坯质量；超薄高速铸轧技术是连续铸轧技术的二次开发。
箔轧机的设计制造向高速、宽幅、大卷重方向发展，轧机速度和生产效率进一步提高。VAI公司开发了解决铝箔轧机穿带和卷取问题的工艺技术，在一定程度上解决了产品质量因素与轧机的速度和产量难以兼顾的矛盾。重点对轧机的机械部件，如熨平辊、带材干燥系统、箔材喂料系统进行了改进。成功解决了熨平辊随着铝箔轧制速度的提高，在铝箔卷取过程中，由于空气进入导致卷材松卷，进而限制带材的轧制速度，使轧机的生产能力不能充分发挥等问题。开发的控制软件可精确控制熨平压力，整套干燥系统保证了成品卷的质量。在冷却系统优化喷射方式，加强喷射区域面积控制，以保证冷却效果和箔材的板形。喂料系统以及在轧机出口侧的浮动平台，有效减化和加快了穿带过程。这项新技术也可用于现有轧机的更新改造。
3．提高生产过程的稳定性、可靠性、降低生产成本，生产过程向自动化和智能化发展。计算机技术在铝加工行业中的广泛应用，使生产过程自动化程度越来越高，从而提高了产品的稳定性。
先进的超薄高速辊式铸轧机采用铸轧辊缝电动控制，铸嘴电动定位，通过计算机实现控制系统和测厚仪与铸轧主传动机相连，进行在线连续监控，确保高速铸轧产品的尺寸精度和组织结构。随着加工过程计算机模拟技术的发展和控制软件的开发。加工过程的最优化控制得到了进一步提高。使铝箔加工过程逐步向着智能化发展。
4．生产与市场紧密结合。实现规模大型化和产品专业化。产品开发紧密依托市场，周期短，更新换代快。力求做到应用一代、储备一代、研究一代。为进一步降低生产成本和稳定产品质量，铝加工产业向着大型化、专业化、规模化发展，国外新建铝板带加工企业规模都在20万吨～50万吨，大型的达60万吨～70万吨，并形成了一些专业化的铝箔厂。
5．开发高性能铝箔合金新材料和热处理状态。铝箔越薄，生产的技术难度便越大，经济效益也越可观。减少厚度和提高质量一直是铝箔工业的努力方向。但当调节铝箔加工工艺参数对产品质量进行控制的潜力发挥到极限时，通过改善铝箔组织来提高质量尤为重要。通过改变材料的合金体系、微量元素固溶度以及加工和热处理过程中合金相的形成及转变、数量、尺寸和分布，进而改善铝箔的性能，生产工艺、组织控制和质量评价、相变对铝箔组织和性能的影响、工艺参数对铝箔性能的影响等进行系统研究与分析，可为组织控制和工艺优化提供理论依据。
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