海立空调压缩机生产车间实现无人化生产

为打破人力资本高涨的制造业瓶颈，以空调压缩机为主营业务的海立集团，旗下上海日立电器有限公司打造了一支以“互联网 机器人”的数字化工厂团队，实现了上海工厂西区钣金工厂的完全无人化生产。

对于空调整机的国际市场来说，各国制造业回归的趋势愈加明显。美国开始自主制造热泵空调压缩机，德国米勒、GE、伊莱克斯等也投身自主制造干衣机等，国内压缩机制造业发展模式出现变化转型，打造高端制造业态的呼声越来越高。

“机器人”人力资源部

2007年用工荒出现，第三代农民工的从业人员结构转型，以及噪音等恶劣的工作环境，使上海日立电器开始引入两台钣金车间冲孔机器人，来代替简单重复的人工劳动。

上海日立电器有限公司董事、副总裁李海滨对《上海国资》表示，2014年上海人工费已达到9.2万，机器人折旧费用为5.6万元，约3年时间可收回投资。李海滨表示，去年开始考虑使用国产化机器人，成本相当于进口机器人成本的一半，约18-19万元一台，两年内将收回投资。

2013年IFR（国际机器人联合会）统计世界各国工业机器人密度，最高为韩国396台/万名产业工人，其次为日本332台/万名产业工人，第三名德国273台/万名产业工人，而世界平均水平为58台/万名产业工人，中国仅20台/万名产业工人，在世界平均数以下。

李海滨表示，2014年海立集团达到387台/万名产业工人，比韩国稍低，今年将实现超越。

目前海立上海工厂生产管理科下设自动化部门，承担机器人的人力资源管理工作。

一方面，通过对180台机器人进行编号，统计每一台机器人对替代人工费用的贡献程度。目前一台机器通过三班工作时间，相当于三名生产员工的产出。180台机器人已节省了700个人工，全部生产线还剩2800个生产人员。

另一方面，人力资源部根据工位的调整，负责机器人的“转岗”工作，可通过改变机器人的机械手配置轻易实现，降低了人员转岗的难度和人力成本，通用性极高。

此外，通过机器人节约的人工费实现内部再投入。例如经过三年折旧收回投资后，通过机器人继续工作而节省下的人工费，形成一个资金池，通过再投资实现自循环。

2014年，钣金工场的三条生产线已基本实现无人化生产，自动化机器人14台，仅需3名人员用于设备维护，而无人车间产能可达到400万/年台壳体。

智能工厂信息系统结构

除了设备的自动化机器人生产外，上海日立的钣金车间、装配车间、电机车间、机加工车间已形成全部或局部数字化工场，搭建了MES“制造执行系统”、HCM“生产计划排程系统”和单机设备SCADA系统，即“远程采集监视控制系统”的集合，致力于通过信息网络平台实现生产、装配、物流的智能一体化。

MES“制造执行系统”跟踪材料，通过扫描条形码的方式，完成材料毛坯供应、部品生产入库、立库出库扫描、装配捆包后成品扫描入库等全过程，实现物流系统的监控。

此外，目前数字化工场也搭载了HCM“生产计划排程系统”，按照客户需求编制生产排序表，发布给制造和采购部门，并通过信息系统实现与采购供应商的互联互通，供应商通过查看生产计划系统显示的生产送货通知，及时送货；系统可检测各条生产线流速、在制品数量和交库数量等。

单机设备SCADA系统，即“远程采集监视控制系统”，通过PLC收集设备加工信息、人机界面显示，作业人员可直接读取HMI中的相关数据，掌控现场设备情况，并通过网络传输相关数据至后台维修或管理人员，或通过无线传输技术直接推送至管理人员电子设备上，实现局域网范围内的互联互通。

此外，通过网络技术的互通，MES与SCADA、自动设备的交联，实现出荷线无人化、机器人视觉检测等应用。

目前生产设备的单机数据尚积累在MES数据库中，打通设备之间、生产装备系统和物流系统之间的加工参数、信息整合以及大数据挖掘，是海立下一步智能工厂的发展侧重点，目前钣金生产厂的物联网计划今年将落地。

基于互联网的进一步开拓应用，李海滨表示，首先，可通过APP实现生产通知和管理工作，并应用于移动端；其次，实现与下游智能家居的合作。不同于整机生产企业，压缩机全生命周期管理尚需进一步探索，例如可植入相关芯片实现对压缩机的全生命周期管理。