氯气压缩机预防性检测及处理案例

德国西门子公司在我公司应用的氯气压缩机有2台，一台用于隔膜烧碱氯气处理后的氯气输送;另外一台用于离子膜系统氯气处理后的氯气输送。 我公司使用的西门子设计的氯气中间冷却器为双管板式6管层列管式换热器，氯气走壳层，水走管层，这种双管板式设计具有较好的预防性检测口，为防止焊接 点的泄漏而设计的双管板将氯气和水之间设置了两个隔离腔，换热器两端各设置一个，接触氯气的这端管板与管束采用胀接的工艺，而水管侧管板与管束采用焊接的 工艺。一般来说，只要管道不存在缺陷，氯气处理干燥比较彻底，水分能够满足要求，碳钢管道的腐蚀还是比较缓慢的，这样基本可不考虑管束在氯气腔中由于管道 的缺陷造成的泄漏，只考虑胀接和焊接质量造成的泄漏，因为这种泄漏产生的概率较之管道缺陷造成的泄漏，在概率上要大很多。 因此，无论何种介质泄漏，都会首先进入管板腔，如果焊接质量不好或者由于水质的原因造成焊接处的腐蚀穿孔，水将首先进入管板腔而不是氯气腔;同样，氯 气泄漏也只能是胀接不好或者是氯气处理不好含水高而导致氯气侧管板出现泄漏，从而进入管板腔。如果不设置管板腔，一旦泄漏，将导致水和氯气直接接触，产生 高温的氯水在局部快速反应，导致管道或管板快速减薄。为保护氯气压缩机的安全，氯气压缩机氯气中间冷却器要严格控制气相压力大于水压力，这样氯气就会串至 水侧从氯气中间冷却器的水侧泄漏出来。可以通过取样口用淀粉-KI试纸检测出来。初期不明显时，在氯气压缩机循环水地池设置的PH仪会将循环水因氯气污染 造成的PE细微变化反应出来，泄漏严重会导致PH值下降较快，甚至急剧下降。所以氯气压缩机工序的DCS操作人员要密切关注氯气压缩机水池的PH值变化， 现场巡检人员要及时检测各级氯气中间冷却器无压出水的游离氯情况，及时给生产以指导。 我公司离子膜氯气压缩机为四级压缩冷却，某次一级氯气冷却器出水在发现淀粉-KI试纸变蓝前，PH值从8.3持续降低至7.4，出现了微弱的变化，及 时停车将氯气压缩机内的气体抽净氮气置换干净，将一级氯气中间冷却器内水排净，其它三只氯气中间冷却器用大系统循环水进行清洗置换。 在一级氯气冷却器内水排净后，迅速安排人员将一级氯气冷却器两侧的封头打开，将氯气腔的排污阀打开排去氯气腔的积水，用氮气进行打压试验管束哪一根出 现泄漏。后发现一根泄漏，用氮气吹干后，立即组织人员进行两端封堵补焊，封闭该管后重新打压试验，并组织人员用清水对各管束进行贯穿式清洗直至出水检测不 出游离氯为止。由于发现处理果断及时，措施得当，避免了泄漏的扩大及设备的严重性损坏。 我们在氯气压缩机本体上安装了氯气报警仪，某次发现氯气压缩机端盖密封处渗漏氯气现象较为微弱，报报警显示0~0.lppm的微量报警，因浓度较低， 现场巡检没有发现任何氯气刺鼻的感觉，而氯气报警仪却已经检测出来。在将氯气压缩机进行彻底的清洁打扫后，第二天发现端盖与本体密封处有胶状物渗漏并伴随 断续有极为细徽的氯气气泡外滋，检测为微量的氯气，此时氯气压缩机内氯气压力为0.5MPa左右。为此，我们停车对氯气压缩机端盖密封使用Hylomar AF密封胶进行重新涂胶，用1mm四氟密封线进行密封，封盖后试压试漏没有任何跑胶的现象，在运行后效果很好，达到预期的效果。 下面介绍一下端盖与本体的密封面处理。氯气压缩机在打开前切记一定要用氮气对氯气压缩机内部气相进行彻底的置换直泵气相没有氯气方可打开。为保证置换 彻底，可在进氯气打压至0.2MPa时迅速将去废气处理的调节阀利用废气处理的负压进行微负压抽吸，反复几次可确保大部分氯气被处理干净。在做好上述工作 后，为防止氯气中间冷却器内壁上长期凝结的氯油气化及蒸发产生部分的氯气味，需用氮气进行不少于12小时的置换后方可打开。在打开端盖前可拆除一只氯气压 力表，从阀门处检测氯气腔有无氯气残留。 打开氯气压缩机端盖后，氯气压缩机的主轴将暴露在空气中，如果湿度较大，氯气管道内没有置换干净，产生的微量氯气会在空气水分的共同作用下，在氯气压 缩机碳钢制作的主轴及氯气腔内壁产生腐蚀性吸潮，使得氯气压缩机主轴及内壁上好似蒙上一层水雾，导致进一步腐蚀，所以开盖前一定要确保氯气腔置换干净。 氯气压缩机端盖内往往含有凝结性残留游离氯，需要进行彻底的清理，用蒸汽对端盖内壁进行高压清洗，确保清洗后端盖内壁没有任何油状物质及氯气味残留，用高纯氮气将端盖进行仔细的吹扫，直至所有空隙吹干吹透，不能遗留没有吹到的死角，以免造成氯气和水反应后腐蚀。 密封面需用能挥发完全的溶剂进行清洗，丙酮是较好的选择，在密封面清洁光亮后方能进行密封涂胶的后续工作。 最后需要注意的是，安装时要注意，氯气压缩机进口导叶阀在主轴上的固定盘与导叶齿轮上的几个标志点须在一条线上，且固定盘位置不能移动。否则将导致进 口导叶阀连杆无法和固定盘上螺栓孔相连或相连，实际开度和指示开度不一致，导致无法操作或运行时实际参数和操作参数出现较大偏差。